Plants Tour:

Notre voyage commence à Stein, le centre suisse de recherche et de développement de Syngenta, où chimistes et biologistes se réunissent pour créer des solutions innovantes aux problèmes auxquels les agriculteurs sont confrontés dans les champs, tels que les maladies, les ravageurs et le stress climatique.

Nous rencontrons ici la chimiste informaticienne Anna Sophia Albertini, l'une des nombreuses personnes à la pointe de la découverte.

Albertini s'intéresse aux nouvelles technologies et aux nouvelles méthodes d'apprentissage et affirme que l'innovation est le pilier de son travail quotidien.

Elle déclare : « En tant que scientifique chez Syngenta, l'innovation est notre travail. Chaque jour, nous créons de nouveaux produits chimiques pour des produits sûrs, durables et efficaces, qui réduisent la quantité d'IA nécessaire sur le terrain, résistent aux nouvelles souches résistantes et sont adaptés pour faire face aux défis croissants du changement climatique. Le fait que nous puissions avoir un impact sur tout cela m'épate encore tous les jours. »

En Suisse, les chercheurs et les scientifiques combinent la science et l'intelligence artificielle avec des algorithmes basés sur l'apprentissage automatique, afin de les aider à accélérer le temps nécessaire pour trouver les bonnes molécules qui finissent par entrer en production.

Albertini explique : « En tant que chimiste informaticienne, j'utilise des outils de modélisation et de simulation informatique pour aider à créer de nouveaux ingrédients actifs. Je travaille avec des scientifiques de différents domaines, depuis la recherche d'idées de nouvelles molécules jusqu'à leur test dans des conditions réelles. »

Albertini explique que la chimie computationnelle utilise des algorithmes basés sur la physique et l'intelligence artificielle pour estimer comment les nouvelles molécules se comporteraient dans différents scénarios d'essai.

« Dans le domaine de la protection des cultures, nous utilisons ces simulations pour concevoir des ingrédients actifs répondant à nos objectifs de sécurité, d'efficacité et de durabilité, tout en réduisant le nombre d'essais en laboratoire et sur le terrain. En bref, on pourrait dire que nous déplaçons notre innovation des laboratoires et des champs vers les ordinateurs », explique-t-elle.

Après la découverte et la recherche initiales à Stein, notre molécule se dirige vers Les Barges, l'une des stations de terrain suisses de Syngenta et un site d'essais de développement précoce avec une vue imprenable sur les montagnes dans le canton du Valais, dédié à l'étude des ingrédients actifs dans 50 hectares de champs sur le site. La recherche exige de nombreux essais qui sont transférés des laboratoires de Stein à la station de terrain de Les Barges. Syngenta y mène plus de 200 essais par an, depuis le tout premier essai en plein champ jusqu'aux essais d'homologation. L'emplacement de cette station est essentiel, car il permet de bénéficier de bonnes conditions météorologiques pour mener des essais sur la lutte contre les insectes, les mauvaises herbes, les maladies, la santé des sols et des plantes, et les solutions professionnelles. Le travail de nos scientifiques sur le terrain nous rapproche encore un peu plus de la mise au point des bonnes solutions pour les agriculteurs.

Les considérations environnementales constituent un élément clé du champ d'application des essais, explique Loïc Motry, scientifique de terrain basé à Les Barges. Spécialisé dans la lutte contre les insectes et les essais sur la santé des sols et des plantes, il joue un rôle essentiel dans l'évaluation de l'efficacité des nouveaux produits et de leur impact sur l'environnement.

Il explique : « Nous devons être plus attentifs à l'environnement et en prendre soin. Par exemple, dans le cas des produits phytosanitaires, nous testons leur efficacité en combinaison avec d'autres produits biologiques et avec des insectes auxiliaires qui sont bénéfiques pour les cultures et la lutte contre les ravageurs. »

L'innovation abonde à Les Barges, où l'on teste également de nouvelles technologies d'évaluation telles que l'imagerie par drone et les applications mobiles pour aider à compter les insectes, ainsi que des techniques de pulvérisation de précision pour assurer une pulvérisation ciblée, conduisant à une réduction de la quantité d'application nécessaire à la ferme - ce qui profite à la fois à l'environnement et aux résultats financiers des agriculteurs.

Fier de son travail et de son impact positif sur les années à venir, Motry ajoute : « Les Barges est un centre innovant où de nouveaux produits et de nouvelles technologies sont testés afin de donner aux agriculteurs du monde entier les outils nécessaires pour garantir un avenir d'agriculture durable. »

L'innovation sur le terrain: de nombreux produits Syngenta récemment lancés ont été testés à Les Barges, notamment la technologie ADEPIDYN®.
Les agriculteurs de plus de 55 pays ont désormais accès à la technologie ADEPIDYN®. Il s'agit d'un composé fongicide puissant qui offre une solution pour lutter efficacement contre la fusariose du blé, qui produit des mycotoxines qui contaminent les récoltes et menacent la santé humaine et animale. Il permet également d'améliorer considérablement les performances contre un large éventail d'autres maladies importantes, telles que la septoriose du blé et la brûlure bactérienne de l'orge. La technologie ADEPIDYN® est homologuée pour plus de 100 cultures, dont le maïs, le soja, les arachides, les légumes, les pommes de terre, le raisin, les tomates et les cultures fruitières.
La technologie ADEPIDYN® incarne l'engagement de Syngenta en faveur de l'innovation durable, au cœur des nouvelles priorités du groupe en matière de développement durable annoncées en avril. L'efficacité et l'activité durable de cette technologie permettent de réduire les doses d'utilisation et potentiellement le nombre de pulvérisations, en particulier pour les maladies des taches foliaires, tout en préservant les organismes bénéfiques. C'est également un outil important pour la gestion de la résistance.

Notre prochaine étape est Münchwilen, une région agricole de premier plan qui a des racines profondes dans l'industrie manufacturière. L'usine de Syngenta est dédiée à la formulation et au développement de produits, et l'équipe se concentre sur la transformation rapide des inventions en solutions, amenant les molécules prometteuses à l'étape suivante du développement. À partir d'une exploration à grande échelle à Les Barges, les produits chimiques sont soumis à un processus de formulation afin de garantir une production de masse sûre et durable.

La création de solutions de classe mondiale pour les agriculteurs du monde entier nécessite un contrôle de qualité efficace. Rico Bürgi est scientifique principal au sein du département Process Technology New Active Ingredients de Münchwilen. Il joue un rôle clé dans le contrôle des réactions et la détermination de la qualité.

Il déclare ainsi : « En tant que site de développement mondial, nous nous efforçons de créer des solutions sûres et aussi user-friendly que possible. Grâce à notre travail, nous pouvons offrir à nos clients des produits et des solutions innovants pour une protection optimale des plantes. »

« À Münchwilen, les molécules ne sont pas seulement produites en grandes quantités pour la première fois, elles sont également analysées, formulées et testées pour leurs propriétés. L'ingrédient actif doit d'abord être formulé après la production, car l'agriculteur ne peut pas simplement l'appliquer sous sa forme pure dans son champ. »

« Cette formulation est constituée d'une variété de composants qui ont des tâches différentes. Par exemple, certains adjuvants sont responsables de la stabilité de la formulation, tandis que d'autres aident à développer la pleine efficacité de l'ingrédient actif. »

Faire des découvertes passionnantes qui font la différence, c'est ce qui motive chaque jour les équipes suisses. Voir l'innovation en action et être en mesure d'apporter des avantages réels aux cultivateurs sur le terrain se reflète dans le rôle de chacun, où qu'il se trouve dans le parcours.

Bürgi ajoute : « Mon rôle consiste à développer un processus de fabrication pour la molécule qui nous a été transmise par la recherche. L'objectif final est de pouvoir produire la molécule à grande échelle, en tenant compte des aspects écologiques et économiques. Dans chaque projet, il y a des moments clés où l'on fait une découverte qui permet de façonner le processus pour qu'il soit adapté à la production. »

La durabilité est ancrée dans chaque site de Suisse, et à Münchwilen, cela signifie qu'il faut veiller à ce que les processus de production soient aussi durables que possible.

Bürgi raconte : « La sélection de solvants et de produits chimiques plus respectueux de l'environnement permet de poser les bases de processus de production durables. Bien entendu, notre objectif est également d'atteindre le coût de production requis. Pour ce faire, nous testons également de nouvelles technologies telles que le flux continu, la photo ou l'électrochimie, qui sont d'excellents exemples d'innovation. »

« La demande de processus durables a augmenté. Dès les premières étapes du développement, la modélisation informatique et les expériences nous aident à mieux comprendre la quantité d'énergie consommée, les déchets produits et la manière d'optimiser ces paramètres. Les procédures et les processus, qu'ils soient nouveaux ou qu'ils existent depuis des années, sont améliorés pour nous aider à atteindre les objectifs de durabilité. »

Une fois qu'un produit est formulé à Münchwilen, le voyage de notre molécule se poursuit vers notre site Syngenta le plus « jeune » - Muttenz. Acquis auprès de Novartis en 2020, il soutient le pipeline d'innovation de Syngenta et fournit une capacité de production supplémentaire pour l'introduction de nouveaux produits. Avant de pouvoir être produite en masse, une substance active passe par une phase de transition : New Active Ingredient Sourcing (NAIS), un processus par lequel un produit passe au cours des 4 à 5 premières années de sa vie de production.  

La sécurité est primordiale dans le cycle de vie des produits, du laboratoire à la production. Benjamin Mougel, chimiste de production à Muttenz, travaille actuellement à la finalisation des processus pour une production sûre et efficace de la technologie PLINAZOLIN®.

Il déclare : « En tant qu'usine de production d'ingrédients actifs, notre objectif est de produire la quantité souhaitée d'ingrédients actifs pour répondre à la demande. Grâce à notre travail, nous pouvons livrer à temps les agriculteurs du monde entier afin qu'ils puissent utiliser nos produits pour augmenter leur production et nourrir la population croissante. »

« Une fois la préparation terminée, je m'assure que la production est sûre et stable et qu'elle atteint les indicateurs clés de performance souhaitée en suivant le processus et ses données. Je travaille également à l'amélioration des processus afin de réduire les coûts et d'augmenter le rendement. »

L'innovation sur le terrain: Qu'est-ce que la technologie PLINAZOLIN® ?
Une nouvelle matière active innovante de marque déposée de Syngenta avec un nouveau mode d'action (groupe IRAC 30) pour la lutte contre les insectes, qui aidera les producteurs à protéger leurs cultures contre un large éventail de ravageurs.
La technologie PLINAZOLIN® offre une nouvelle norme de performance, en particulier contre les ravageurs pour lesquels les produits existants ne peuvent plus assurer un contrôle efficace. Elle constitue une solution efficace dans les stratégies de gestion de la résistance et remplace les produits chimiques plus anciens et moins efficaces.
Elle permet une lutte sans précédent contre les punaises, les acariens, les thrips, les chenilles, les mouches et les coléoptères, et peut être utilisée dans plus de 40 cultures, dont le soja, le maïs, le riz, le café, le coton et une large gamme de fruits et de légumes. Cette technologie peut également être utilisée dans le cadre de programmes de lutte contre les ravageurs forestiers et professionnels, ainsi que pour le traitement des semences.
En 2023, la technologie PLINAZOLIN® a fait l'objet d'homologations accélérées en Asie et dans la région LATAM, notamment en Inde, au Vietnam, en Indonésie, aux Philippines et au Brésil.

Saviez-vous que le site de Muttenz dispose d'une infrastructure économe en énergie ? Il est conçu pour utiliser la gravité comme force motrice à travers ses planchers, ce qui permet de faire passer le processus de production d'une étape à l'autre en consommant moins d'énergie.

Mougel déclare : « Muttenz est un site de production de classe mondiale, avec tous les atouts dont nous disposons. L'usine est très grande et nous avons beaucoup de réacteurs, de filtres et de sécheurs. Nous avons la capacité d'exécuter plusieurs processus en même temps sur différentes lignes. »

En empruntant la route panoramique, notre molécule se dirige vers le plus grand de nos sites de production suisses, et l'un des plus grands sites de production de produits phytosanitaires au monde - Monthey. Situé dans l'époustouflant canton du Valais, où se dresse le Cervin, le site de Monthey, qui était à l'origine une sucrerie en 1892, a évolué et s'est agrandi au fil des innovations chimiques. Aujourd'hui, c'est un site de production stratégique pour Syngenta et les activités sont principalement liées à la protection des cultures, avec la production de 15 substances actives et de plusieurs intermédiaires.

La durabilité et l'efficacité énergétique sont des thèmes clés à Monthey. L'équipe adopte de nouvelles technologies telles que l'IA, les drones et les robots dans la chaîne de production et se fait le champion des opérations durables avec l'utilisation de l'énergie hydraulique et le recyclage des déchets ou « vapeur verte » - dans le cadre d'un plan décennal ambitieux visant à réduire les émissions de CO2 sur le site. Le site est également certifié « Go Carbon Free », une certification locale soutenant les opérations durables.

Syngenta Monthey exporte 99% de sa production : 30 000 tonnes de produits quittent le site chaque année. Environ 20 km de voies ferrées et 130 km de pipeline, répartis sur 120 hectares, contribuent à ce résultat. Monthey a bénéficié d'investissements importants au fil des ans pour maintenir une production à la pointe de la technologie et respectueuse de l'environnement.

Les sites de Muttenz et de Monthey soutiennent tous deux la production de nouvelles substances actives (NAIS) et lancent leur commercialisation après l'achèvement réussi de la phase pilote.

L'équipe de Monthey est fière que son travail local contribue à trouver des solutions à des problèmes mondiaux. Nicolas Dupont, responsable de production sur le site de Monthey, explique : « Nous recevons les processus de Münchwilen issus de la phase pilote - c'est la première fois que nous assistons à une production à l'échelle industrielle, et nous devons créer ces molécules pour soutenir les premières ventes sur les marchés du monde entier. »

« Savoir que notre travail contribue à fournir des produits de qualité aux agriculteurs qui peuvent alors produire et fournir de la nourriture au monde est quelque chose d'incroyablement motivant - être capable de dire que mon travail compte. »

DURABILITÉ DE L'USINE - LE SAVIEZ-VOUS ?
Saviez-vous que le projet Ecotube est un élément clé du plan de réduction des émissions à Monthey ? Celui-ci comprend environ trois kilomètres de canalisations entre la société de recyclage thermique Satom SA et le site de production de Monthey. L'eau déminéralisée est envoyée à Satom SA, qui la transforme en vapeur en incinérant des déchets. Cette vapeur est réinjectée dans les processus de production à Monthey. Cela permet de réduire de moitié les émissions de CO2 et d'économiser environ 45 000 tonnes de CO2 par an, soit l'équivalent de la plantation de 270 000 arbres. De plus, le site de Monthey utilise depuis 1910 la force hydraulique de la Vièze pour la production d'énergie, qui fournit aujourd'hui un tiers de l'énergie électrique de la centrale.

De Monthey, notre molécule se dirige vers Kaisten, dans le nord de la Suisse. Investissement pittoresque, parfaitement situé et rentable pour Syngenta, Kaisten a été construit en 1996 en tant que site de production hautement performant fournissant le plus grand volume au monde d'ingrédients majeurs pour un IA. Avec seulement 55 employés sur le site, il s'agit d'une équipe restreinte mais très compétente et collaborative.

Marcel Zumstein est ingénieur d'usine à Kaisten. Il est responsable de tous les problèmes et dysfonctionnements des composants techniques de l'usine et participe à divers projets concernant la durabilité, l'amélioration de la production ou l'acquisition de nouvelles pièces de système.

Zumstein déclare : « Je suis chargé de résoudre les problèmes liés aux dysfonctionnements mécaniques. Nous sommes une petite équipe familiale de 55 personnes ici à Kaisten. La façon dont nous interagissons les uns avec les autres et la rapidité avec laquelle nous obtenons des éclaircissements et prenons des décisions sont les plus grands avantages de travailler ici. On se croise tous les jours. »

Le site est entièrement automatisé pour produire un ingrédient clé des produits Syngenta, tout au long de l'année. Cette automatisation permet une production ininterrompue et réduit les risques pour la sécurité du personnel.

Zumstein explique : « Le système présente le niveau d'automatisation le plus élevé de toutes les usines Syngenta. Mais cela ne signifie pas qu'il suffit d'appuyer sur un bouton marche/arrêt pour faire fonctionner le système. Notre équipe de production est très expérimentée et bien formée pour réagir à tout dysfonctionnement et à toute modification de la charge de production. »